标准中涉及的相关检测项目

检测项目：

• 几何精度检测：对床身、主轴、刀架等部件进行几何精度检测，包括直线度、平面度等。
• 定位精度和重复定位精度：评估转塔车床在重复切割工件时的精确度。
• 主轴精度检测：包括主轴的径向跳动、轴向跳动等。
• 传动系統检测：对齿轮传动和皮带传动的平稳性和准确性进行检测。
• 电气安全性检测：确保电气系统的稳定性和安全操作性。
• 噪音和振动检测：检测转塔车床在工作时的噪音级别和振动强度。

检测方法：

• 几何精度：使用比较仪和测量规进行测量。
• 定位精度：通过数控系统的反馈和测量工具进行评估。
• 主轴精度：使用高精度千分表或位移传感器检测主轴的跳动。
• 传动系统：通过观察和测试传动部件的运行状态，检测其传动误差。
• 电气安全：使用电气安全检测仪器，如绝缘测试仪和接地电阻测试仪。
• 噪音和振动：使用声级计和振动分析仪进行检测。

涉及产品：

标准适用于各种型号的转塔车床，特别是用于金属加工的自动或手动转塔车床，包括高速车床和超精密加工车床等。

JB/T 5762.1-1999 转塔车床 技术条件的基本信息

标准名：转塔车床 技术条件

标准号：JB/T 5762.1-1999

标准类别：机械行业标准(JB)

发布日期：1999-05-20

实施日期：2000-01-01

标准状态：现行

JB/T 5762.1-1999 转塔车床 技术条件的简介

JB/T5762.1-1999本标准是对ZBJ53011-89《转塔车床技术条件》的修订。本标准是对GB/T9061-1988《金属切削机床通用技术条件》等标准的具体化和补充。修订时仅按有关规定进行了编辑性修改。主要技术内容未改变。本标准是JB/T5762《转塔车床》系列标准的一部分，该系列标准包括以下三个部分：JB/T5762.1-1999转塔车床技术条件JB/T5762.2-1991转塔车床参数JB/T5762.3-1991转塔车床系列型谱本标准规定了转塔车床和回轮车床设计、制造和验收的要求。本标准适用于最大棒料直径小于80mm的转塔车床和回轮车床及床身上最大回转直径小于800mm的转塔车床。本标准于1989年3月首次发布。JB/T5762.1-1999转塔车床技术条件JB/T5762.1-1999

JB/T 5762.1-1999 转塔车床 技术条件的部分内容

ICS 25.080.10

中华人民共和国机械行业标准

JB/T5762.1-1999

转塔车床

1999-05-20发布

技术条件

2000-01-01实施

国家机械工业局

JB/r5762.1—1999

本标准是对ZBJ53011一89《转塔车床技术条件》的修订，修订时仅按有关规定进行了编辑性修改，技术内容未改变。

本标准是对GB/T9061-1988《金属切削机床通用技术条件》等的具体化和补充。本标准是《转塔车床》系列标准的一部分，该系列标准包括以下一部分：JB/T5762.11999

JB/T5762-1991

JB/T5597—1991

转塔车床技术条件

转塔车床参数

转塔车床

系列型谱

与本标准相配套的标准有：

GB/T4683—1993转塔车床精度

本标准自实施之日起代替ZBJ53011--89。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会自动车床分会归口。本标准负责起草单位：沈阳自动车床研究所。本标准参加起草单位：南京机床厂、豫西机床厂。本标准于1989年3月首次发布。

1范围

中华人民共和国机械行业标准

转塔车床

技术条件

本标准规定了转塔车床和回轮车床设计、制造和验收的要求，JB/T 5762.1-1999

代警ZBJ53.011—89

本标准适用于最大棒料直径小于80mm的转塔车床和回轮车床及床身上最大回转直径小于800mm的转塔车床。

2引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T 4683--1993

GB/T9061—1988

GB/T16769-1997

JB/T 9872—1999

JB/T 9874—1999

JB/T 9877-1999

一般要求

转塔车床精度

金属切削机床通用技术条件

金属切削机床噪声声压级测量方法金属切机床机械加工件通用技术条件金属切削机床装配通用技术条件金属切削机床

清洁度的测定

按本标准验收机床时，必须同时对GB/T9061、JB/T9872、JB/T9874等标准中未经本标准其体化的其余验收项目进行检验。

4附件和工具

4.1为保证机床基本性能，摔料加T机床按表1、盘料加T机床按表2分别供应随机附件和工具：表1

转塔车床

附件名称

弹簧夹头

交换团

机械夹料装置

纵向避停装置

刷性挡铁

国家机械工业局1999-05-20批准1件

量大梯料点径d

回轮东床

>25~63

2000-01-01实施

附件名称

短法兰工具支架

长法兰具支架

避节刚性支架

多孔刚性支架

滑动架

直装刀单刀夹

斜装刀单刀爽

调节式刀夹

变径幢杆

切口变径套

倒角刀夹

莫氏2号锥套

莫氏3号锥套

莫氏4号锥套

:JB/T'5762.1—1999

4.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议或订货合同供应。5安全卫生

5.1手轮、手柄的操纵力应符合表3规定。表3

机床重

操纵手柄

织进给手柄

横进给手柄

变速于柄

夹紧机构探纵力按设计规定。

集中操纵的手柄操纵力可适当增加：2

a）同时操织两个构件动作的可增加30%；b）同时操纵一个构件动作的可增加50%：3拨销手柄拨出解时冲击力不计。≤2

操纵力N

5.2加T.区的安全防护装置（罩板等）必须能保护操作者和靠近机床的人不受飞出切屑的伤害和冷却液的沾污，打开安全防护装置时，冷却液不得沾污。2

JB/T5762.1—1999

5.3有推紧式弹赞夹头的机床，未夹紧棒料时不准开车；应在明显部位固定有警告标志和说明的标牌，并在使用说明书中加以说明。

5.4自动进给保险装置，当纵进给或横进给切抗力超过极限时，能可靠地起保险作用。5.5回转头横向自动进给与回转头拨销定位机构必须互锁。如果不能互锁时则应在靠近操作机构的部位固定有警告标志和说明的标牌，并在使用说明书中加以说明。5.6更量大于0.6t并且不大于10的机床，需要停车手动松开、来紧工件时，必须设有制动装置5.7外露光杠和六方光杠应设有安全防护装置。5.8按GB/T16769的规定检验机床的噪声，机床空运转时，整机噪声的声压级不得超过83dB（A)。6加工和装配质量

6.1机床滑动导轨副主轴等主要零件必须来取与寿命相适应的耐磨措施。6.2主轴箱、床身、床鞍、滑座和转塔刀架的滑枕与下滑板为重要铸件，应在粗加工后进行时效处理。6.3下列结合面按“重要固定结合面”的要求考核a）床身与底座结合面：

b）床身与进给箱结合面；

c）床身与副导轨结合面；

d）并接床身结合面；

e）压板固定结合面；

6.4下列结合面按“特别重要固定结合面”的要求考核：a）主轴箱与床身结合面；

b）床身与导轨结合面；

c）转塔支承座与滑板结合面。

6.5有刻度的手柄，手轮反向空程量不得超过表4规定。表4

横向进给

纵向进给

6.6高速旋转的主轴组件，装配后应进行平衡试验和校正，平衡品质等级为G6.3。允许不平衡度：

6×104

允许剩余不平衡量：

式中：e—允许不平衡度，（gmm/kg）μm；t一允许剩余不平衡量，g-mm；

r-转动体转速，r/min；

m—转动体质量，kg。

JB/T5762.1-1999

6.7主轴组件上的不对称结构锁紧螺母、卸荷装置的带轮、变速箱上转速低于极限转速的带轮应进行静平衡试验，允许剩余不平衡量为5mm；其转速高于极限转速时，必须进行动平衡试验。极限转速n按式（3）确定：

式中：b带轮的轮缘宽度（或盘类零件的厚度），mmd一一带轮的工作直径（戒盘类零件的外径），mm。（r/min）

、（3)

6.8清洁度按JB/T9877规定检验，主轴箱等部件按重量法检验，其杂质、污物不得超过表5的规定。其他部位按目测、手感法检验，不应有脏物（重量法为定期抽查。正常装配过程中用目测、手感法检查。

床身I最大回转直径D及最大摔料直径d检验部件

主轴箱

变速箱

淄板箱

进给箱或传动箱

快移箱

机床空运转试验

7.1动作试验

D≤250

250

25

a）主运动和进给运动起动停止，制动动作的灵活性和可靠性：b）主运动和进给运动的平衡性和准确性：c）变速转换动作的灵活性和指示的准确性：d）刀架定位、转位动作的灵活性和可靠性：mm

400

63

主轴箱与变速箱为

一体，按变速箱计

按2个箱计

e）手动操纵横刀架和回转刀架在全行程上移动，运动应平稳、灵活轻便、无阻滞现象；f）安全防护装置和保险装置的可靠性：）检验手轮、手柄反向空程量及操纵力。7.2整机连续空运转试验

自动、半自动机床应在全部功能下模拟工作状态，不切削连续空运转不少于4h：运转过程中不出故障（可以与空运转试验合并进行）7.3温升试验

主轴高速运转轴承达到稳定温度时，检验主轴轴承的温度和温升。7.4空运转功率试验（抽查）

JB/T5762.1—1999

按设计文件的规定检查主传动系统的空运转功率。7.5主轴转速和进给量的试验（抽查）a）主轴转速公差为额定值的-2%~+6%；b）进给量公差为额定值的-2%~+6%。注：胶带传动的机床，主转速和进给量偏差不超过额定值的±10%。8机床负荷试验

8.1机床主传动系统的扭矩试验

a）机床主传动系统最大扭矩的试验：b）机床短时间超过最大扭矩25%的试验。8.2机床切削抗力试验

a）机床最大切削抗力的试验；

b）机床短时间超过最大切削抗力25%的试验。8.3机床主传动系统达到最大功率的试验（抽查）注：棒料加工为主的机床可按设计规定的功率进行试验。8.4抗振性切削试验（抽查）

按图1用回转刀架或横刀架进行横向进给车削时，不应有明显振动。注：无横向机动进给机构的机床，不傲本试验。棒料机速

8.4.1试件

材料：45号钢

尺寸：d,=最大棒料直径d

d,-50+D/16

L,-1.5 d,

D一床身上最大回转直径，mm。

8.4.2刀具

高速钢或硬质合金刀具，几何角度由制造厂规定。卡盘机床

8.4.3切削参数

y=30m/min;

切削速度：高速钢

JB/T5762.1-1999

硬质合金y=100~120m/min：

进给量：厂0.1mm/r：

切削宽度：从b=3mm开始顺次增加切宽，直到发生颤振为止。8.5生产率试验

检查主传动系统电动机达到额定（或设计规定）功率时单位时间内的金属切除量，试验与机床主传动系统最大功率试验（或最大切削抗力试验）合并进行。机床的精度检验

精度检验按照GB/T4683的规定进行。9.1几何精度检查

G9、G10、G11、G12、G14五项检验应在机床达到中速稳定温度时检验。9.2T.作精度检验

9.2.1工作精度检验按设计文件规定的切削规范进行。9.2.2精车外圆的试件表面粗糙度R最大允许值按表6规定。表6

盘类加工机床

棒料加工机床

d>25mm

d≤25mm

9.3回转刀架主轴轴承及定位装置内的游隙应符合表7的规定（齿盘定位的机床除外）。检验方法：在回转刀架工具孔中紧密地插人一根检验棒，将指示器固定在回转刀架上，使其测头触及检验棒靠近刀盘端面处，在刀盘上固定一根杠杆，在距回转中心L处正反方向施加力F，测量游隙，允差以指示器正，反读数差值计。每个工具孔均应检验（回转式1，2号式T具孔除外）表7

量大料直径d

>25~50

10刚度的试验（抽查）

杠杆长度L

加载力F应等于机床最大设计载荷的2/3倍。力

游隙允差

加力点应位于实际切削工位刀尖的部位，其方向为对工件尺寸影响最大的切削分力方向。指示器应固定在床身上，其测头方向一般应与F力的方向相对。试验方法按表8进行。

方刀架

转塔刀架

JB/T5762.1-1999

（择料机床用夹头试验）

试验方法

检验时卡盘1.夹持向径为D/4的钢料.在距卡瓜20mm处加力指示器测头融及书轴法兰边缘处：

棒料机床侧用梯料夹头夹持直径为d的钢料：

测出位移量

方刀架夹持方形刀杆，刀杆边长为H（巾设计规定），加力点至方刀架端面距离为1.5 H

指示器安装位置如图示。

测山川架位移

转塔刀架的间转轴线与主轴轴线垂真，检验时，检验禁或刀杆固定于L具孔中或附具中。加力点至转塔端面距离约为D/8或24处，指示器测头触及检验棒或刀杆表面，尽量靠近转塔面

间转刀架同转轴线与主轴轴线平行，检验时，检验棒或刀杆固定在1.具孔或附具中，加力点应尽量靠近同转力架端面，指示器测头稳及检验择或刀杆表面测山分袭位移品