标准中涉及的相关检测项目

• 尺寸稳定性：评估西服和大衣的尺寸在洗涤或干洗后是否保持稳定。
• 接缝强度：检测衣物各接缝部位的牢固程度。
• 色牢度：包括对光照、汗渍、摩擦和洗涤的色牢度检测。
• 织物的成分分析：对纤维成分进行定量分析。
• 甲醛含量：检测衣物中甲醛含量是否符合标准安全范围。
• pH值测试：评估纺织品的酸碱度，确保对皮肤的安全性。

• 尺寸稳定性通过模拟洗涤和干洗过程进行测试。
• 接缝强度使用拉伸测试仪进行测量。
• 色牢度测试采用ISO标准中的相应方法，如对光照色牢度采用ISO 105-B02方法。
• 织物成分分析通常通过显微镜分析和红外光谱法进行。
• 甲醛含量可使用分光光度法或高效液相色谱进行测定。
• pH值的测试通常使用pH计直接测量。

该标准主要适用于各种男士西服和大衣，包括但不限于：

• 单排扣和双排扣西装
• 休闲西服
• 各类长度和款式的男士大衣

确保这些产品在设计和生产中符合该标准有助于提高产品质量，保障消费者的安全和穿着舒适性。

GB/T 2664-2001 男西服、大衣的基本信息

标准名：男西服、大衣

标准号：GB/T 2664-2001

标准类别：国家标准(GB)

发布日期：2001-08-02

实施日期：2002-02-01

标准状态：现行

GB/T 2664-2001 男西服、大衣的简介

本标准规定了男西服、大衣的要求、检验(测试)方法、检验分类规则，以及标志、包装、运输和贮存等全部技术特征。本标准适用于以毛、毛混纺、毛型化学纤维等织物为原料，成批生产的男西服、大衣等毛呢类服装。GB/T2664-2001男西服、大衣GB/T2664-2001

GB/T 2664-2001 男西服、大衣的部分内容

GB/T26642001

本标准是GB/T2664-1993《男西服、大衣》的修订本。本标准在修订中，参照采用了日本工业标准JISI.4208-1992《成品男西服》。本次修订将适用范围扩大为男西服、大衣等毛呢类服装，取消了5·3系列等内容，增加了甲醛含量的限定、色牢度规定、起毛起球规定、成分和含量规定等主要内容，对缺陷判定的内容进行了补充。在其他技术内容上也做了较大的改动。本标准的附录A缝口脱开程度试验方法\部分采用FZ/T20019—1999《毛机织物缝口脱开程度试验方法》中的条文。

本标准的附录A是标准的附录。

本标准从2002年2月1日起实施。本标准从实施之日起，同时代替GB/T2664-1993。本标准由原国家纺织工业局提出。本标准由全国服装标准化技术委员会归口。本标准由上海市服装研究所、国家服装质量监督检验中心（上海）、北京市服装质量监督检验一站负责起草，杉杉股份有限公司、报喜鸟集团有限公司、法派服饰设计研究所、宁波罗蒙集团、庄吉集团有限公司、江苏大仓集团等单位参加起草。本标准主要起草人：许鉴、徐云宝、胡丽玲、姜言香、林月梅、叶庆来、戴增慧、陆惠平。244

1范围

中华人民共和国国家标准

男西服、大衣

Men's suits and coats

GB/T 2664--2001

代替GB/T26641993

本标准规定了男西服、大衣的要求、检验（测试）方法、检验分类规则，以及标志、包装、运输和贮存等全部技术特征。

本标准适用于以毛、毛混纺、毛型化学纤维等织物为原料成批生产的男西服、大衣等毛呢类服装。2引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时、所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB250-1995评定变色用灰色样卡GB251--1995评定沾色用灰色样卡GB/T1335.1--1997服装号型男子G13/T2910--1997纺织品二组分纤维混纺产品定量化学分析方法G3/T2911—1997纺织品三组分纤维混纺产品定量化学分析方法GB/T 2912.1---1998

GB/T 3920--—1997

纺织品甲醛的测定第1部分：游离水解的甲醛（水萃取法）色牢度试验耐摩擦色牢度

纺织品【

GB/T 4802. 1--1997.

纺织品织物起球试验圆轨迹法

GB 5296. 4--1998

消费品使用说明纺织品和服装使用说明GB/T 5711--- 1997

FZ/T 20019—1999

FZ/T 24002--1993

纺织品

色牢度试验耐干洗色牢度

毛机织物缝口脱开程度试验方法精梳毛织品

FZ/T 24003---1993

粗梳毛织品

FZ/T 24004 --- 1993

FZ/T 24008---1998

FZ/T 80002---1991

FZ/T 80007.1

精梳低含毛混纺及纯化纤毛织品精梳高支轻薄型毛织品

服装标志、包装、运输和贮存

使用粘合衬服装剥离强度测试方法FZ/T 80007. 3—1999

3要求

3.1使用说明规定

使用粘合衬服装耐干洗测试方法使用说明按GB5296.4规定执行。3.2号型规定

3.2.1号型设置按GB/T1335.1规定选用。中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局2001-08-28批准2002-02-01实施

GB/T 2664

3.2.2成品主要部位规格按GB/T1335.1有关规定自行设计。3.3原材料规定

3.3.1面料

按FZ/I24002、FZ/T24003、FZ/T24004、FZ/T24008或有关纺织面料标准选用。3.3.2料

采用与面料性能、色泽相适合的里料，特殊需要除外。3.3.3辅料

3.3.3.1衬布

采用适合所用面料的衬布，其收缩率应与面料相适宜。3.3.3.2垫肩

采用棉或化纤棉等材料。

3.3.3.3缝线

采用适合所用面辅料、里料质量的缝线。钉扣线应与扣的色泽相适宜；钉商标线应与商标底色相适宜(装饰线除外)。

3.3.3.4钮扣、附件

采用适合所用面料的钮扣（装饰扣除外）及附件。钮扣、附件经洗涤和熨烫后不变形、不变色。3.4经纬纱向技术规定

3.4.1前身：经纱以领口宽线为准，不允斜。3.4.2后身：经纱以腰节下背中线为准，西服倾斜不大于0.5cm，大衣倾斜不大于1.0cm，条格料不允斜。

3.4.3袖子：经纱以前袖缝为准，大袖片倾斜不大于1.0cm；小袖片倾斜不大于1.5cm（特殊工艺除外）。

3.4.4领面：纬纱倾斜不大于0.5cm，条格料不充斜。3.4.5袋盖：与大身纱向致，斜料左右对称。3.4.6挂面：以驳头止口处经纱为准，不允斜。3.5对条对格规定

3.5.1面料有明显条、格在1.0cm及以上的按表1规定。表1

左右前身

手市袋与前身

人袋与前身

袖与前身

背缝与后领面

领子、驳头

对条对格规定

条料对条，格料对横，互差不大于0.3cm。条料对条、格料对格，互差不大于0.2cm。条料对条，格料对格，互差不大于0.3cm。袖肘线以上与前身格料对横，两袖互差不大于0.5cm。袖肘线以下，前后袖缝格料对横，互差不大于0.3 cm。以上部为准，条料对称.格料对横，互差不大于0.2 cm。条料对条，互差不大于 0. 2 cm。条格料左右对称，互差不大于0.2cm。袖隆以下10cm处，格料对横，互差不大于0.3cm。！条格顺直、以袖山为准，两袖互差不大于0.5cm。注：特别设计不受此限。

2面料有明显条、格在0.5cm及以上的，手巾袋与前身条料对条，格料对格，互差不大于0.1cm。216

GB/T2664

3.5.3倒顺毛、阴阳格原料，全身顺向一致（长毛原料，全身上下顺向一致）。3.5.4特殊图案面料以主图为准，全身顾向一致。3.6拼接规定

大衣挂面允许两接一拼，在下一至二档扣眼之间，避开扣眼位，在两扣眼距之间拼接。西服、大衣耳朵皮允许两接一拼，其他部位不允许拼接。3.7色差规定

袖缝、摆缝色差不低于4级，其他表面部位高于4级。套装中上装与裤子的色差不低于4级。3.8外观疵点规定

成品各部位疵点允许存在程度按表2规定。成品各部位划分见图1。每个独立部位只允许疵点一处（优等品前领面及驳头不允许出现疵点），未列人本标准的疵点按其形态，参照表2相似疵点执行。图1

疵点名称

粗于倍粗纱

大肚纱（兰根）

毛粒（个）

1号部位

0.3~-1. 0 cm

不充许

各部位允许存在程度

2号部位

不充许

3号部位

2.0~4.0cm

1.0~4.0 cm

疵点名称

条痕(折痕）

（油、锈、色斑）

3.9缝制规定

3.9.1针距密度按表3规定。

明暗线

包缝线

手工针

手拱止口

机拱止口

兰角针

1号部位

不充许

不充许

GB/T 2664 -- 2001

表2（完）

各部位允许存在程度

2号部位

1.0~2.0 cm

不明显

不大于0. 3 cm2

不明品

针距密度

3 cm 12~14 针

3cm不少于9针

3cm不少于7针

3cm不少于5针

3cm不少于5针

1 cm 12~14 针

1cm不少于9针

每孔不少于8根线

每孔不少于4根线

3号部位

2.0~4.0cm

不明显

不大于0. 5 cm2

不明显

特殊需要除外

肩缝、袖隆、领子不低于9针

以单面计算

机锁眼

手工锁眼

缠脚线商度与止口厚度相适应

各部位缝制线路顺直、整齐、平服、牢固。主要表面部位缝制皱缩按《男西服外观起皱样照》规定、不低于4级。

上下线松紧适宜，无跳线、断线。起落针处应有回针。领子平服，领面松紧适宜。

绡袖圆顺，两袖前后基本一致。滚条、压条要平服、宽窄一致。袋布的垫料要折光边或包缝。

袋口两端应打结，可采用套结机或平缝机回针。袖、袖缝、底边、袖口、挂面里口、大衣摆缝等部位叠针牢固。3.9. 10

锁眼定位准确，大小适宜，扣与眼对位，整齐牢固。钮脚高低适宜，线结不外露。商标、号型标志、成分标志、洗涤标志的位置端正、清晰准确。各部位缝纫线迹30cm内不得有两处单跳和连续跳针，链式线迹不充许跳针。3.10成品主要部位规格极限偏差按表A规定。

3.11外观质量

外观质量按表5规定。

部位名称

袋、袋盖

3.12整烫外观规定

GB/T2664--2001

部位名称

总肩宽

连肩袖

外观质量规定

领面平服.领窝圆顺，左右领尖不翘。串口、驳口顺直.左右驳头宽窄、领嘴大小对称.领翘适宜，顺直平挺，门襟不短于里襟，不搅不豁，两圆头大小一致。胸部挺括、对称，面、里、村服贴，省道顾直左右袋商、低、前、后对称，袋盖与袋宽相适应，袋盖与大身的花纹一致平服。

肩部平服，表面没有，肩缝顺直，左右对称。绡袖圆顺，吃势均勾，两袖前后、长短一致。3.12.1各部位熨烫平服、整洁，无烫黄、水渍、亮光。3.12.2覆粘合衬部位不允许有脱胶、渗胶及起皱。3.13理化性能要求

干洗后缩率按表6规定。

部位名称

干洗后起皱级差按表7规定。

干洗后起皱级差

优等品

3.13.3覆粘合衬部位剥离强度规定表７

覆粘合衬部位剥离强度≥6N/2.5cm×10cm。色华度规定

·等品

干洗后收缩率

允许偏差

合格品

—2001

GB/T 2664

成品耐干洗色牢度、耐于摩擦色牢度允许程度按表8规定。表8

耐干洗

耐干摩擦

起毛起球规定

优等品

≥4-5

≥4-5

成品摩擦起毛起球允许程度按表9规定。项

精梳(绒面）

精梳(光面）

3.13.6缝制强力规定

成品主要部位缝子纸裂程度按表10规定。等级

优等品

一等品、合格品

成品释放甲醛含量≤300mg/kg。3.13.7

优等品

≥3—4

色牢度允许程度

一等品

≥3--4

起毛起球允许程度

合格品

≥3—4

>3—4

一等品、合格品

≥3—4

纸裂程度

成品所用原料的成分和含量应与使用说明上标注的内容相符。4检验(测试)方法

4.1检验工具

4.1.1钢卷尺。

评定变色用灰色样卡（GB250)。4.1.3评定沾色用灰色样卡（GB251）。4.1.4男西服外观起皱样照。

4.1.5男女毛呢服装外观疵点样照。级

精梳毛织品起球样照（绒面）（GB/T4802.1）、精梳毛织品起球样照（光面）（GB/T4802.1）、粗4.1.6

梳毛织品起球样照（GB/T4802.1）。4.2成品规格测定

4.2.1成品主要部位规格按3.2.2规定。4.2.2成品主要部位的测量方法按表11和图2规定，允许偏差按3.10规定。2.0

部位名称

总肩宽

连肩袖

GB/T2664 -2001

测量方法

由前身左襟肩缝最高点垂直鼠至底边，或由后领中垂直量至底边扣上钮扣（或合上拉链），前后身摊平，沿袖底缝水平横量（周围计算）。领子摊平横量，立领量上，其他领量下口（叠门除外）。由肩袖缝的交叉点摊平横量。

由肩袖缝的交叉点量至袖口边中间，由后领中沿肩袖缝交叉点量至袖口中间。注：有特殊要的按企业规定

总肩宽

4.3外观测定

4.3.1对条对格按3.5规定。

4.3.2测定色差程度时，被测部位必须纱向一致，用6001x及以上的等效光源。入射光与被测物约成45°角、观察方向与被测物大致垂直，距离60cm目测。色差按3.7规定，与GB250样卡对比。4.3.3成品备部位疵点允许存在程度按3.8规定，与男女毛呢服装外观疵点样照对比，25]

GB/T 2664—2001

4.3.4缝制按3.9规定。针距密度按表3规定，在成品上任取3cm测量（厚薄部位除外）。4.3.5纬斜测定：按式（1)计算纬斜率。纬斜率（%）纬纱（条格）倾斜与水平最大匪离×100.....

衣片宽

4.3.6整烫外观按3.12规定。

4.4理化性能指标测定

4.4.1成品干洗后缩率允许程度按3.13.1规定，测试方法按FZ/T80007.3规定。4.4.2成品干洗后起皱级差允许程度按3.13.2规定，与男西服外观起皱样照对比。4.4.3成品粘合衬部位剥离强度允许程度按3.13.3规定，测试方法按FZ/T80007.1规定。（1)

4.4.4成品耐干摩擦色牢度、耐干洗色牢度允许程度按3.13.4规定，测试方法按GB/T3920.GB/T5711 规定。

4.4.5成品摩擦起毛起球允许程度按3.13.5规定，试验方法按GB/T4802.1规定，与精梳毛织品起球样照（绒面、光面）(GB/T4802.1）、粗梳毛织品起球样照（GB/T4802.1)对比。4.4.6成品缝子纰裂程度按3.13.6规定.测试方法按附录A规定。成品缝子纰裂程度测试取样部位按表12规定。表12

取样部位名称

后背缝

取样部位规定

后领中向下25 cm

后袖隆鸾处

柚隆处向下10cm

4.4.7成品释放甲醛含量允许程度按3.13.7规定，测试方法按GB/T2912.1规定。4.4.8成品所用原料的成分和含量的测试方法按GB/T2910、GB/T2911等规定。4.4.9尚未提及的理化性能测试取样部位，可按测试项目在成品上任意选取。5检验分类规则

5.1检验分类

成品检验分为出厂检验、一般型式检验和型式检验。5.1.1出厂检验按第3章规定，3.13除外。5.1.2-般型式检验按第3章规定，3.13.3和3.13.6除外。5.1.3型式检验按第3章规定（只在质量仲裁等情况下使用）。5.2质量等级划分规则

成品质量等级划分以缺陷是否存在及其轻重程度为依据。抽样样本中的单件产品以缺陷的数量及其轻重程度划分等级，批等级以抽样样本中单件产品的品等数量划分。5.2.1缺陷

单件产品不符合本标准所规定的技术要求即构成缺陷。按照产品不符合标准和对产品的性能、外观的影响程度，缺陷分成三类；a）严重缺陷

严重降低产品的使用性能，严重影响产品外观的缺陷，称为严重缺陷。h）重缺陷

不严重降低产品的使用性能.不严重影响产品的外观。但较严重不符合标准规定的缺陷，称为重缺陷，

）轻缺陷

4—2001

GB/T 2664

不符合标准的规定、但对产品的使用性能和外观影响较小的缺陷，称为轻缺陷。5.2.2质缺陷判定依据见表13。

外观及

缝制质鼠

轻缺陷

商标不端正，明显歪斜；钉商

重缺陷

标线与商标底色的色泽不适使用说明内容不准确，应。

领子、驳头面、衬、里松紧不」领子、驳头面、里、衬松紧明

适宜；表面不平挺。

领口、驳口、串口不顺直；领

子、驳头止口反吐。

领尖、领嘴、驳头左右不

致，尖圆对比互差大于

0.3cm领豁口左右明显不

领不牢固。

领窝不平服、起皱，领（领

肩缝对比)偏斜大于0.5 cm。

领翘不适宜；领外口松紧不

适宜：底领外露。

肩缝不顺直；不平服，

两肩宽窄不致，互差大于

胸部不挺括，左右不一致，腰

部不平服。

袋位高低互差大于0.3cm；

前后互差大于 0. 5 cm。

袋盖长短、宽窄互差大于

0.3cm；口袋不平服、不顺

直：嵌线不顺直、宽窄不一

致；袋角不整齐。

显不适宜；不平挺。

编领严重不牢固。

领窝严重不平服、起皱；领

（领肩缝对比）偏斜大于

领翘严重不适宜；底领外露

大于0.2cm。

肩缝严重不顺直；不平服。

两肩宽窄不一致，互差大于

胸部严重不挺括，腰部严重

不平服。

袋位高低互差大于0.8cm

前后互差大于 1. 0cm。

袋盖小于袋口（贴袋）0.5cm

（一侧)或小于嵌线：袋布垫

料毛边无包缝。

严重缺陷

使用说明内容缺项。

使用粘合衬部位脱胶、渗胶、

起皱。

外观及

缝制质量

轮缺陷

GB/T 2664—2001

表13（续）

重缺陷

门、里襟不顺直、不平服；止

口反吐。

门襟长于里襟，西服大子

10.5 cm.大衣大于0.8 cm;

里襟长于门襟；门里襟明

搅豁。

眼位距离偏差大于0.4cm；

眼与扣位互差0.4cm；扣眼

歪斜、眼大小互差大于

底边明显宽窄不一致；不圆

顺；里子底边宽窄明显不

止口明品反吐。

里子短，面明显不平服；里子

长，明显外露。

绡袖不圆顺，吃势不适宜；两

绡袖明显不圆顺；两袖前后

袖前后不一致大于1.5cm；

袖子起吊、不顺。

袖长左右对比互差大于

0.7cm；两袖口对比互差大

于0.5cm。

后背不平、起吊，开叉不平

服、不顺直；开叉止明显搅

豁；开叉长短互差大于

衣片缝合明显松紧不平、不

顺直；连续跳针（30cm内出

现两个单跳针按连续跳针计

算)。

有叠线部位漏叠两处（包括

明显不一致大于2.5cm；袖

子明显起吊、不顺。

袖长左右对比互差大于

1.0cm；两袖口对比互差大

于0.8cm。

后背明显不平服、起吊。

表面部位有毛、脱、漏（影响

使用和牢固）；链式缝迹跳针

有一处。

两处）以下；衣理有毛、脱、

有叠线部位漏叠超过两处。

明线宽窄、弯曲。

滚条不平服、宽窄不致；腰

节以下活黑没包缝。

轻度污溃：熨烫不平服；有明

显水花、亮光；表面有大于

1.5cm的死线头3根以上。

明线双轨。

有明显污渍，污渍大于

2 cm2;水花大于4 cm。

拼接不符合3.6规定。

严重缺陷

有严重污溃，污渍大于

50cml烫黄、破损等严重影

响便用和美观。

规格充

许偏差

及附件

轻缺陷

GB/T 2664

表13（完）

表而部位色差不符合本标准

规定的半级以内：衬布影响

色差低于级。

甲料、缝纫线的色泽、色调与

面料不相适应；钉扣线与扣

的色泽、色调不适应。

2、3部位超本标准规定。

对条、对格，纬斜超本标雄规

定50%及其以内。

低于本标准规定2针以内

（含2针）。

规格超过本标准规定50%

以内。

锁眼间距互差大于0.4cm:

重缺陷

表面部位色差超过本标准规

定半级以上；衬布影响色差

抵于34级。

黑料、缝纫线的性能与面料

不适应。

1部位超本标准规定。

严重缺陷

对条、对格，纬斜超本标准规面料倒顺毛，全身顺向不一定50%以上。

低于本标准规定2针以上。

致;特殊图案顺向不-致。

规格超过本标准规定50%规格超过本标准规定100%以上。

偏斜大于0.2cm，纱线绽跳线；开线：毛；溺开眼。出。

及其以上。

扣与眼位互差大于0.5cm

扣与眼位互差大于0.2cm

钮扣、金属扣脱落（包括附件

（包括附件等）；钉扣不牢。

1以1:各缺陷按序号逐项累计计算（包括附件等）。

2本规则未涉及到的缺陷可根据标准规定，参照规则相似缺陷酌情判定。3凡属丢工、少序、错序、均为重缺陷。缺件为严重缺陷。理化灶能--项不合格即为该抽验批不含格。5.3拥样规定

外观抽样数量按产品批量：

500件（含500件）以下抽验10件。500）件以1至1000件（含1000件）抽验20件。1000件以上抽验30件。

理化性能抽样4件。

5.4判定规则

5.4.1单件（样本）外观判定

优等品：严重缺陷数一0

重缺陷数=0轻缺陷数≤4

等品：严重缺陷数=0

重缺陷数=0轻缺陷数≤7或

严重缺陷数=0

个格品：严重缺陷数一0

严重缺降数

严重缺陷数

5.4.2批量判定

重缺陷数1

轻缺陷数≤3

重缺陷数-0轻缺陷数≥10或

重缺陷数≤1

重缺陷数≤2

轻缺陷数≤6或

轻缺陷数≤2

等）：金属件锈蚀。