标准中涉及的相关检测项目

检测项目：

• 压力损失（即压差）：测量液压阀在工作状态下的压差。
• 流量特性：评估阀门在不同操作条件下的流量行为。
• 阀门操作性能：可能包括启闭速度、稳定性等特性。

检测方法：

• 压差测量：通过压力传感器在阀门的入口和出口处测量压力，计算压差。
• 流量测量：使用流量计测量液压油或其他介质的流量。
• 标准试验回路：应用标准的试验回路以确保一致和可再现的条件下进行测试。

涉及产品：

• 各种液压控制阀门，包括截止阀、控制阀、溢流阀等。
• 液压系统中的组件和配件，这些组件可能在不同的工业应用中使用。
• 可能用作液压实验和开发的专业设备。

这些信息为概述性内容，建议查阅标准的完整版以获取更加详细的数据和具体的测试程序。

GB/T 8107-1987 液压阀压差 流量特性试验方法的基本信息

标准名：液压阀压差 流量特性试验方法

标准号：GB/T 8107-1987

标准类别：国家标准(GB)

发布日期：1987-07-02

实施日期：1988-07-01

标准状态：现行

GB/T 8107-1987 液压阀压差 流量特性试验方法的简介

GB/T8107-1987液压阀压差流量特性试验方法GB/T8107-1987

GB/T 8107-1987 液压阀压差 流量特性试验方法的部分内容

1适用范围

中华人民共和国国家标准

液压阀

压差-流量特性试验方法

Hydraulic power valves-Method ofdetermining pressure-differential flow characteristic本标准适用于以液压油（液)为工作介质的液压阀的压差-流量特性试验本标准亦可用于测量工况类似的其他液压元件的压差-流量特性。符号、量纳与单位

符号，量纲与单位见表1。

表1符号、量纲和单位

阀的公称通径

体积流量

相对于阀的流速

相对于管道的流速

雷诺数

阀损失系数

管道长度

管道摩擦系数

管道内径

摄氏温度

运动粘度

油液密度

注：1) M

试验装置

3.1试验回路

质基+

长度T.-时间,

温度。

图1为基本试验回路。回路中应设置溢流阀，防止系统过载。国家机械工业委员会1987-07-13批准量纲”

MI,-1r-2

UDC 621. 646. 001. 4

GB 810787

1988-07-01实施

3.2测压点的位置

A级50d

GB B107--87

B级C级lU

图1压差流量特性试验回路

液压源，2溢流阀，3—截止阀：4—被试阀5--差正计：6—温度计，7—流量计3.2.1被试阀上游测压点的位置

3.2.1.1为保证液流在被试阀上游测压点处呈稳定的流动状态，被试阀上游测压点与前端扰动源的距离应符合表2规定。

表2被试阀上游测压点距前端扰动源的距离测试等级

距前端扰动源的距离

3.2.1.2被试阀上游测压点与被试阀之间的距离应为5d。.

3.2.1.3扰动源至被试阀上游测压点之间和上游测压点至被试阀之间配置的各段管道平直。3.2.2被试阀下游测压点的位置

为保证液流在被试阀下游管道处受扰动后压力能恢复正常，被试阀与下游测压点之间的距离应为10d,管道平直。

3.2.3按C级精度测量时,若测压点的位置与上述要求不符，应给出相应修正值。3.3温度测量点的位置

温度测量点应设暨在被试阀下游测压点的下游，两者之问距离应为5d，管道平直。3. 4 流量测量点的位置

流量测量点应设置在温度测量点的下游，两者之间的距离应为5d，管道平直。3.5测压孔的要求

3.5.1对A级测试精度，采用由测压环组成的测压接头。当管道内径小于或等于6mm时，测压环中应包含2个均勾分布的测压孔。当管道内径人于6mm时，测压环中应包含3个或更多个均匀分布的测压孔。用一根导管将这些压力测斥孔与测量仪表相连接。3.5.2对B级、C级测试精度，可采用单个测压孔。3.5.3测压孔的中心线与管道巾心线应垂直相交。3.5.4所有测压孔的直径应相等，其直径应小于或等于0.14，但不得大于6mm，不得小于1mm。3.5.5测示孔的长度不得小了其直径的2倍3.5.6与测量仪表相连接的导管横截面面积，不得小于测压孔截面积总和的一半，GB 8107—87

3.5.7所有测压孔均不得装下管道的最低点。3.6管道和接头

3.6、1与被试阀连接的管道和管接头的内径应和阀的公称通径相一致。3.6.2管道应水平安装。当不能满足此安装条件时，应对测得的压力值进行修正。4试验案件

4.1试验用油液

在试验报告中，注明试验中使用的油液牌号，并根据测试精度等级要求，给出在试验的整个温度范围内油液的运动粘度(以和密度(o)。4.2油液固体污染等级

在试验系统中所用的液压油（液）的固体污染等级，不得高于19/16，有特殊试验要求时，可另作规定。

在试验报告中注明过滤器的安装位、数量和型号。4.3试验温度

以液压油为工作介质试验元件时，被试阀进口处的油液温度规定为50℃，采用其他油液为工作介质或有特殊要求时可另作规定。4.3.1试验结果用有因次表达时，整个试验过程中油液温度指示值的允许变化范围应符合表3的要求。

4.3.2试验结果用无因次表达时，不要求全部试验均在同一控制温度下进行，只要求每一试验工况的油温变化符合表3的要求。

表3试验时油液温度的允许变化范围测试等级

允许变化范围

5试验方法

通过试验系统的流量调节装暨，在被试阀所允许的流量范围内调节流量，测定不同流量（α）通过被试阀给定通道时的压差（Ap）。6 试验测量

6.1试验时，被测参数在表4规定范围内变化时为稳态工况，在稳态工况下记录读数。表4被控参数平均指示值允许变化范围被控参数

流。量，%

压。力,%

粘度，%

测试等级

6.2被测参数的测量读数点的数月和所取读数的分布，应能反映被试阅在整个流量范围内的性能。GB 810787

6.3计算所测量量的平均值时,各次测量的时间间隔应相同。6.4试验时，根据规定的测试精度等级选择测量系统，见附录A。6.4.1从测得的总压中减去管道损失，计算阀的压力损失A力。管道损失的计算方法见附录B。6.4.2通过被试阀接头的压力损失看作阀的损失的一部分。6.4.3测量压差时应根据测试精度等级的要求，选用相应的差压装置，以测量阅进出口的压差。若采用两套压力测量装置，分别测出阅进、出口两端压力，再计算压差，压力测量装置的系统误差应满足相应测试精度等级的要求，见附录A。

6.5密度和粘度的测量

根据测试精度等级的要求，A、B级测试时.应在试验开始前从试验装肾中提取试验油液，测定其运动粘度()和密度(p)值;C级测量时，可以采用油液制造厂提供的运动粘度(v)和密度(g)的值。试验结果的表达

所有试验参数的测基值和计算结果均应列成表格，并按有因次表达或无因次表达的要求，用曲线来麦示。

7.1有因次表达

内部几何形状随流量和压力变化的阀，试验结果用有因次表达。试验结果表示成流量（g-)-压差（A力）的关系曲线，并注明试验所用的油液、试验温度以及在该温度时油液的运动粘度()和密度(p)。典型曲线见图2。

A到心

P判A或B

体积流量

图2方间阀的有因次表达

7.2无因次表达

具有固定的内部几何形状的阀，试验结果可用无因次表达。此时流量用雷诺数（R。）表示，压差用损失系数(K)表示，在对数坐标纸上做出雷诺数(R.)-损失系数(K)的关系曲线。雷诺数计算公式

损失系数计算公式

典型曲线见图3。

GB 8107—87

注；试验结果用无因次表达时,根据测试精度等级的要求，应用每一试验工况温度下的油液运动粘度(1)和密度(0)计算雷诺数(R）及损失系数(K)值。AB

P到A或B

雷诺数R。

图3，方向阀的无因次表达

A1测试等级

GH877-87

附景A

测试等级

(补充件）

根据GB7935《液压元件通用技术条件》的规定，按A,B、C三种测试等级中的一种进行试验。A2误差

经标定或与国家标准比较表明，凡不超过表A1所列范围的系统误差的任何测试装置和方法均可采用。

表A1测量系统允许的系统误差

测试等级

测试仅表参数

流量<，%

压差Ap<200kPa表压时，kPa

压差Ap≥200kPa表压时，%

温度，℃

注：表中给出的百分数极限范图是指被测量值的百分比，雨不是试验参数的最大值或测量系统的最大读数的百分比。

附景B

管道损失计算方法

(补充件）

B1BC级测试

B,C级测试时,接式(B1)计算管道损失：Ap=A.

计算时,可先按公式R,一

求出雷诺数（R.)值(式中d值可用游标卡尺量得），然后根据计算的雷诺数(R)值从图B1中的R-α曲线查出摩擦系数^值，最后将^、L、e、V、d等值代入式(B1)即可算出压差(△p)。

32A级测试

GB 810787

过渡区

菌诺数 R。

图B1管道摩擦系数

A级测试时，计算公式同上。但值应从实测的R。曲线查出。曲线的作法是：从试验装置中拆除被试阀和管道，并在两个测压点之间连接一根适当长度的相同内径的管道，管道长度应保证在通过最小流基时,产生处于所用仪表量程以内的压力损失(△β）。将测得的压力损失（△力)代入式(B2)即可求得^。2·Ap+d

再由管道的雷诺数(R.)的计算值，作出R,-^的实验曲线。附加说明：

本标准由全国液压气动标准化技术委员会提出并归口。本标准出中国船舶工业总公司七院七O四所、上海交通大学负贵起草。（B2）