标准中涉及的相关检测项目

标准《GB/T 15623.1-2003 液压传动 电调制液压控制阀 第1部分：四通方向流量控制阀试验方法》中提到的检测项目和相关信息通常包括以下几个方面：

• 流量特性测试
• 压降特性测试
• 密封性能检测
• 响应时间测试
• 耐压测试
• 耐久性测试

这些测试项目的目的是为了确保液压控制阀的性能和可靠性，能够满足实际使用中的各种工况需求。

• 流量特性测试：通过控制阀在不同开度下的流量输出进行测试，以评估其流量特性。

• 压降特性测试：在不同的流量条件下测量阀门前后的压降，以确定其压降特性。

• 密封性能检测：通过静态和动态情况下的泄漏量测试来评估阀的密封性能。

• 响应时间测试：测量从信号输入到阀响应的时间，以确定其快速响应能力。

• 耐压测试：施加超过工作压力的压力来测试阀体和密封的耐压能力。

• 耐久性测试：在预定条件下进行反复操作以评估产品的寿命和耐磨性。

该标准主要涉及电调制四通方向流量控制阀。这种阀门广泛应用于各种液压传动和控制系统，包括但不限于工业机械、汽车液压系统、建筑机械以及其他需要精确液压控制的设备。

通过这些测试，相关产品可以被评估和认证，以确保其在实际应用中的可靠性和效率。

GB/T 15623.1-2003 液压传动 电调制液压控制阀 第1部分：四通方向流量控制阀试验方法的基本信息

标准名：液压传动 电调制液压控制阀 第1部分：四通方向流量控制阀试验方法

标准号：GB/T 15623.1-2003

标准类别：国家标准(GB)

发布日期：1995-07-01

实施日期：2004-06-01

标准状态：现行

GB/T 15623.1-2003 液压传动 电调制液压控制阀 第1部分：四通方向流量控制阀试验方法的简介

本部分规定了电调制液压四通方向流量控制阀产品验收和型式(或鉴定)试验的方法。GB/T15623.1-2003液压传动电调制液压控制阀第1部分：四通方向流量控制阀试验方法GB/T15623.1-2003

GB/T 15623.1-2003 液压传动 电调制液压控制阀 第1部分：四通方向流量控制阀试验方法的部分内容

GB/T15623.1—2003

本部分是修改采用国际标准IS010770-1：1998《液压传动电调制波压控制阀第1部分：四通方向流量控制阀的试验方法》编制的，是对GB/T15623--1995《电液伺服阀试验方法》的修订。本部分与GB/T15623.2—2003废止并代替GB/T15623-1995。GB/T15623在总标题《液压传动电调制液压控制阀》下，由以下儿部分组成：第1部分：四通方向流量控制阀试验方法；——第2部分：三通方向流量控制阀试验方法；—第3部分：压力控制阀试验方法。本部分与ISO10770-1：1998有如下技术差异：本部分在“2规范性引用文件”中以相应的国家标准替代了ISO10770-11998中所引用的国际标准；

——在“图16a)”中，以“上升时间”取代了“响应时间”；一-ISO10770-1：1998中将A、B油口称为“控制油口”，为符合我国液压行业的习惯以及区别于“先导控制油口、外控制油口”的概念，本部分将其改为“工作油口”。~一表2中的“过滤”改为“油液污染等级”，说明一栏改为“油液污染等级应按元件制造商的使用规定，表示方法按GB/T14039”。

一-IS010770-11998的8.1.2.2.3试验步骤、8.1.2.3.3试验步骤中*保持供油压力至少30s\本部分将其改为\保持供油压力至少5min”。-删除了ISO10770-1:1998的附录C参考文献。本部分对GB/T15623—1995做了如下修改：一本部分仪规定了四通方向流量控制阀的试验方法一本部分内容较前版本更全面，适用范围更广泛。不仅包括电液伺服阀的试验方法，而且覆盖了电液比例方向阀和电液比例流量阀的试验方法。一一标准名称改为与采用的国际标准名称一致。本部分的附录A是规范性附录，附录B是资料性附录。本部分由中国机械工业联合会提出。本部分由全国液压气动标准化技术委员会（SACS/TC3）归口。本部分起草单位：浙江大学流体传动及控制国家重点实验室、北京机械工业自动化研究所。本部分主要起草人：吴根茂、邱敏秀、尚增温、刘新德、赵曼琳。本部分所代替标准的历次版本发布情况为：-GB/T 15623-1995。

GB/T15623.1—2003

在液压传动系统中，功率依靠来自液压动力源的有压流体通过电调制的液压控制阀传递到一个或几个负载。

这类控制阀是一种接收电的控制信号并从动力源获得液压动力，然后根据输人电信号的大小和极性，控制流向负载的流体流动方向和流量的元件。为了成功地应用电调制液压控制阀，必须了解这类阀的许多静态、动态特性及其试验方法。IV

1范围

液压传动电调制液压控制阀

第1部分：四通方向流量控制阀试验方法GB/T15623.1--2003

本部分规定了电调制液压四通方向流量控制阀产品验收和型式（或鉴定）试验的方法。2规范性引用文件

下列文件中的条款通过GB/T15623的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分。然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。

GB/T786.1液压气动图形符号（eqvISO1219-1:1991)GB/T3141工业液体润滑剂ISO粘度分类（eqvISO3448：1992）.GB/T4728（所有部分）电气简图用图形符号（idtIEC617）GB/T7631.2润滑剂和有关产品（I类）的分类第2部分：H组（液压系统）（eqvISO6743-4：1982)

GB/T14039

液压传动油液固体颗粒污染等级代号（ISO4406：1999，MOD)GB/T17446流体传动系统和元件术语（idtISO5598:1985）3术语和定义

GB/T17446确立的以及下列术语和定义适用于本部分。3.1

电调制液压流量控制阀electrically modulated hydraulic flow control valves随连续不断变化的电输人信号而提供成比例的流量控制的阀。4符号和单位

与本部分有关的特性参数的符号和单位列于表1。表1特性参数符号和单位

特性参数

线圈阻抗

线圈电感

线圈电阻

绝缘电阻

颤振幅度

颤振频率

输人信号

额定信号

IN或UN

%最大输人信号的百分比

GB/T 15623.1—2003

特性参数

输出流量

额定流量

流量增益

内泄漏

供油压力

回油压力

负载压力

阀压降

额定的阀压降

压力增益

振幅比

相位移

注：1bar=105N/m2-0.1MPa

标准试验条件

表1（续）

K=(8g/81或8q/U)

py = p- PA 或 pA PT

Sv=(8pA/81或 8pA/8U)

1/min/输入信号单位

%最大输人信号的百分比

MPa(bar)

MPa(bar)

MPa(bar)

MPa(bar)

MPa(bar)

MPa(bar)/输人信号单位

%最大输人信号的百分比

度(°)

除非另有说明，在表2中给出的标准试验条件适用于本部分所规定的各项试验表 2 标准试验条件

环境温度

油液污染等级

液压油液种类

液压油液温度

液压油液黏度等级

供油压力

回油压力

(20±5)℃

油液污染等级应按元件制造商的使用规定，表示方法按GB/T14039市场销售的矿物基液压油液，即按GB/T7631.2规定的L-HL液压油液或适合阀工作的其他液压油液

在阀人口处（40士6)℃

N 32,按GB/T 3141

根据相应的试验要求，充许误差士2.5%按制造商推荐

注：使用其他可替代的液压油液时，应规定油液的种类和黏度等级。6试验装置

6.1概述

应提供符合6.2和6.3规定的，并且能满足附录A所规定的允许误差极限的试验装置。附录B给出了试验的实施指南。

GB/T 15623.1--2003

注1：图1、图2和图3是典型的试验回路。在这些回路中，没有包含为防止因元件失效而发生事故所必须设置的所有安全装置。可采用能达到相同目的的其他试验回路，但必须考虑试验人员和试验设备的安全措施。注2：图1、图2和图3中所使用的图形符号应符合GB/T786.1和GB/T4728的规定。6.2静态试验

图1所示为典型的静态试验回路。采用该回路的试验装置，允许用逐点或连续绘制法记录下列特性曲线：

流量-输入信号特性曲线；

压力-输人信号特性曲线；

流量-阀压降特性曲线；

流量-负载压力特性曲线；

e）流量-温度特性曲线。

6.3动态试验

图2所示为典型的动态试验回路。该回路利用了图1中的部分回路，采用该回路的试验装置可以进行下列试验：

a）频率响应试验；

b）阶跃响应试验。

7电气试验

7.1概述

在进行后续的试验之前，在适当时应对所有不带集成电路的阀进行7.2至7.4中所规定的试验，7.2线圈电阻

应在规定的环境温度下，对线圈进行该项试验。使用测量精度高于士2%测量值的电子测量仪器，测出阀线圈两端间的电阻。

注：在测量线圈电阻时不需要向被试阀供给压力油液。7.3线圈电感

7.3.1对工作在表2规定的标准试验条件下的阀，测量其总的线圈电感（符合四引线，双线圈结构的线圈系列）。

注：本试验测量的视在电感，由于受运动衔铁产生的反电势（电子运动力)的影响，它将随信号的频率和振幅的变化而变化。可利用测试结果选择合适的驱动放大器。7.3.1.1连接一个适当的振荡器驱动阀的线圈，该线圈需与一个精密的无电感电阻串接在一起，见图3a)。

调整振荡器频率f为50Hz或60Hz，以区别于试验设备的供电电源频率。7.3.1.3调节阀的输人电流，使其峰值等于阀的额定电流。7.3.1.4采用一个能够向阀提供不失真电流的振荡器。7.3.1.5使用示波器监视电阻R的电压波形，检测该波形是否为正弦波。7. 3. 1. 6

测出交流电压UR、Ur和Uv的峰值。绘制图3b)所示的曲线，表示电压之间的矢量关系。7. 3. 1. 7

7. 3. 1. 8

根据下列公式确定线圈阻抗：

式中：

Z阻抗，单位为欧姆(0)。

（1）

GB/T15623.1—2003

式中：

L—视在电感，单位为亨(H)。

2元f ×Ug

7.3.2另种可选择的试验方法：利用满电流下的阶跃响应得出线圈时间常数tc，用下式计算电感：L =R。× t（如图4所示）

7.4绝缘电阻

在线圈的接线端和阀体之间施加500V的直流电压，保持15s。在施加电压的同时，用相应的绝缘测试仪测量绝缘电阻。测试仪上的电流读数与电阻相对应，由下式计算出绝缘电阻，单位为欧姆（Q)：R:- 500 V

式中测量到的电流I用安培（A)为单位表示。该电阻一般超过100MQ。此外，对于四引线双线圈结构，同样可确定线圈间的电阻。如果内部电气元件是与油液相接触的（如湿式线圈），在进行本项试验前应向阀内注人液压油液。8性能试验

在进行所有下列试验时，在试验系统中应包括由阀制造商指定的放大器（当放大器被指定时）。如果使用外部脉宽调制放大器，应记录调制频率。在所有情况下，应记录放大器电源电压。注：对阀和放大器宜进行全部性能试验。输人信号施加于放大器上，而不直接加于阀。8.1静态试验

8.1.1概述

进行这些试验时，需仔细排除动态影响。在进行任何其他试验之前，首先应该进行a)项试验。a）耐压试验，按8.1.2；

b）内泄漏试验，按8.1.3；

在恒定的阀压降下，输出流量-输人信号特性试验，按8.1.4和8.1.5，以确定：c）

1）额定流量；

流量增益；

流量线性度；

流量迟滞；

流量对称度；

流量极性；

阀心遮盖状况；

阈值。

8）商

节流调节特性试验，按8.1.6；

输出流量-负载压差特性试验，按8.1.7；输出流量-阀压降特性试验，按8.1.8；极限功率特性试验，按8.1.9；

输出流量或阀芯位置-油液温度特性试验，按8.1.10；压差-油液温度特性试验，按8.1.11；压力增益-输人信号特性试验，按8.1.12；k）

压力零漂，按8.1.13；

故障保护功能试验，按8.1.14。8.1.2耐压试验

8.1.2.1概述

GB/T 15623.1--2003

耐压试验应在阀的其他试验之前进行，以检验阀的耐压性。可使用简化的高压试验装置进行此项试验，代替图1所示的试验回路的装置。8.1.2.2供油耐压试验

试验时，耐压压力加于阀的压力油口和工作油口，同时打开回油口。本试验应按如下步骤进行。8.1.2.2.1试验回路

建立图1所示的液压试验回路，打开阀g和j，关闭所有其他阀。8.1.2.2.2设定

调整阀的供油压力至额定供油压力的1.3倍或35MPa(350bar），取低者。8.1.2.2.3试验步骤

保持供油压力至少5 min。

在试验的前半周期，输人最大正向输人信号；在试验的后半周期，输人最大反向输人信号。在试验期间，检查阀的外部泄漏和永久性变形迹象。8.1.2.3回油口耐压试验

试验时，耐压压力加于阀的压力油口、工作油口和回油口。试验应按如下步骤进行。8.1.2.3.1试验回路

建立图1所示的液压试验回路，同时打开阀c、e和h，关闭所有其他阀。8.1.2.3.2设定

调整阀的供油压力至规定的最高回油口压力的1.3倍。8.1.2.3.3试验步骤

保持该压力至少5min。

在试验的前半周期，输入最大正向输人信号，在试验的后半周期，输人最大负向输入信号。试验期间不应出现外泄漏和永久变形。8.1.3内泄漏试验（工作油口封闭）8.1.3.1概述

在试验之前，应进行必要的机械/电气调整，如阀的调零。然后按以下的方法进行试验，以确定包括所有先导控制流量在内的总的内泄漏量。8.1.3.2试验回路

建立图1所示的液压试验回路，同时打开阀g，关闭所有其他阀。8.1.3.3设定

调整阀的供油压力至高于回油压力10MPa(100bar)以上，以及适当的先导压力。8.1.3.4试验步骤

按以下步骤进行试验：

a）在进行泄漏试验之前，在阀的整个输人信号范围内，迅速地运行几次。b）在最大正、负输人信号范围内，记录T油口和Y油口的泄漏量（见图5）。如果有必要，在压力增至被试阀的最高供油压力下，可重复进行这些试验。注：对些特殊的阀芯，有必要单独测定先导流量和油口之间的泄漏量，见8.1.6。8.1.4在恒定的阀压降下，输出流量-输入信号特性（打开工作油口）8.1.4.1概述

应进行本项试验，以得到输出流量-输人信号特性曲线，并据此获得阀的稳态特性。8.1.4.2试验回路

8.1.4.2.1对于带内部先导供油的多级阀，可采用经适当修改的回路配置，例如采用下列任何一种5

GB/T15623.1—2003

方法：

a）在阀和试验油路块之间插人压力补偿器。b）采用图1所示的加载阀，对被试阀加载。该阀可工作在开环或闭环条件下，以保持阀的恒定压降。

8.1.4.2.2调整图1所示的液压试验回路，打开a，b，c，d，g，j阀，关闭所有其他阀。8.1.4.3设定

8.1.4.3.1视具体情况，阀的总压降设定在1MPa（10bar）、7MPa(70bar)或最高供油压力的1/3。8.1.4.3.2对于独立先导供油的多级阀，调节先导供油压力至10MPa(100bar)。8.1.4.3.3对于带内部先导供油的多级阀，调节供油压力至10MPa(100bar），除非制造商另有规定。8.1.4.4试验步骤

按以下步骤进行试验：

循环输人信号数次。

采用连续测绘/记录方式，建立适当的坐标系，以X轴记录输人信号，Y轴记录输出流量。b）

调节自动信号发生器，使其产生一个能达到最大正、负幅值的三角波形的输人信号。使输入信号连续周期变化，保证记录笔以一定的速度自如地运动，即：在该速度下流量传感器d)

和它的输出信号及记录仪的动态影响可以忽略不计。当使用X-Y绘图仪或记录仪时，自动控制阀必须有一定的压降，并要保证在整个信号循环周期内保持该压降变化在5%以内。在信号连续循环变化的同时，连续地记录一个完整信号周期内的特性（见图6）。根据8.1.4.4e)

的步骤 a)~～e)来确定下列特性：1）额定信号下的输出流量；

2）流量增益；

3）线性度；

4）滞；

死区特性（即阀芯遮盖状态）；6）对称性；

7）极性；

8）极限功率（见8.1.9）。

如果有必要，可将压力增加到被试阀的最高供油压力，重复上述试验。在无法监测输出流量的情况下，也可以用监测阀芯位移来代替，可以得到：1）额定信号下阀芯的位置；

2）迟滞；

3）极性。

8.1.5阀值特性试验

8.1.5.1概述

应进行本项试验，以得到阀对反向输人信号的响应。8.1.5.2试验回路

建立图1所示的液压试验回路，打开阀a、b、c、d、g和j,并关闭所有其他阀。8.1.5.3设定

重复8.1.4.3.1、8.1.4.3.2和8.1.4.3.3中所述的设定。8.1.5.4试验步骤

重复8.1.4.4中的步骤a)和b)，然后按以下步骤进行：a）输入一个信号使输出流量为额定流量的25%，然后逐渐减小输入信号使流量也相应减小。缓慢减小输人信号，以尽可能地减小动态影响；6

b）记录流量开始减小时的输人信号；根据记录的两个信号值的代数差，通过计算信号变化增量来计算阈值；c）

在75%的额定流量下重复a）～~c)的试验步骤；d)

输人相反信号，重复a)～d)的试验步骤；在测试零开口和负遮盖阀的零位时，采用类似的试验。f)

GB/T 15623:1—2003

注：试验时，也许需要调整记录仪的灵敏度。图7所示为典型记录图，产品验收试验可采用交流信号电平。8.1.6节流调节特性试验

8.1.6.1概述

本试验的目的是测定主阀芯每个阀口的特性，以确定阀对不同负载情况的适应能力。使用流量传感器11，记录在不同输人信号下流过某一阀口的流量（见图8）。注：测量小流量时，测量可能会受滞留在节流口处污染物的影响。8.1.6.2从供油口P到工作油口A的流量8.1.6.2.1试验回路

建立图1所示的液压试验回路，打开a，b，e，g，j阀，关闭所有其他阀。8.1.6.2.2设定

重复8.1.4.3.1,8.1.4.3.2和8.1.4.3.3的设定。8.1.6.2.3试验步骤

从零到额定正值缓慢地增加输人信号，利用绘图笔记录从供油口P到工作油口A的流量曲线（见图8)。

8.1.6.3从油口A到回油口T的流量8.1.6.3. 1试验回路

建立图1所示的液压试验回路，打开阀a，e，f,i,j,关闭所有其他阀。8.1.6.3.2设定

重复8.1.4.3.1，8.1.4.3.2和8.1.4.3.3的设定。8.1.6.3.3试验步骤

从零到额定负值缓慢地增加输人信号，利用绘图笔记录从工作油口A到回油口T的流量曲线（见图8）。

8.1.6.4从供油口P到工作油口B的流量8.1.6.4.1试验回路

建立图1所示的液压试验回路，打开c,d,f,g，i阀，关闭所有其他阀。8.1.6.4.2设定

重复8.1.4.3.1,8.1.4.3.2和8.1.4.3.3的设定。8.1.6.4.3试验步骤

从零到额定负值缓慢地增加输人信号，利用绘图笔记录从供油口P到回油口B的流量曲线（见图8)。

8.1.6.5从工作油口B到回油口T的流量8.1.6.5.1试验回路

建立图1所示的液压试验回路，打开d，e，f,h，j阀，关闭所有其他阀。8.1.6.5.2设定

重复8.1.4.3.1,8.1.4.3.2和8.1.4.3.3的设定。8.1.6.5.3试验步骤

从零到额定负值缓慢地增加输入信号，利用绘图笔记录从工作油口B到回油口T的流量曲线（见图8。

GB/T 15623.1—2003

注：对于中位封闭的阀，试验时可用高灵敏度的流量传感器重复8.1.6.2~8.1.6.5的试验。8.1.7输出流量-负载压差特性试验（打开工作油口）8.1.7.1概述

执行以下步骤，测定输出流量随负载压差变化的特性。8.1.7.2试验回路

建立图1所示的液压试验回路，打开阀a、b、c、d、g、j和加载阀13，关闭所有其他阀。8.1.7.3设定

调整阀的供油压力达到最高供油压力，必要时对回油压力进行补偿。确保调定的供油压力在整个试验过程中保持恒定。供油压力下降表明液压动力源流量不足。8. 1.7.4试验步骤

按以下步骤进行试验：

使输入信号在最大负值和最大正值之间，逐步地循环变化几次。a）

设置X-Y记录仪，Y轴记录输出流量，X轴记录负载压差［见图9a)]。c)

调整输入信号为额定正值的25%。绘图笔开始记录，慢慢关小加载阀13（见图1），可以得到额定正向输入信号时输出流量与负载d）

压差连续变化的曲线。

在额定输人信号的100%、75%和50%时，重复步骤c和d[见图9a）]。在负向输人信号时，重复步骤c～e见图9a)]。f)

g）对于带内部压力补偿装置的阀，进行上述试验确定负载压力补偿装置的效果，并按图10a)所示的方式记录试验结果。

8.1.8输出流量-阀压降特性试验（打开工作油口）8.1.8.1概述

执行以下步骤,确定输出流量随阀压降变化的特性。8.1.8.2试验回路

按图1所示建立液压试验回路，打开阀a、b、c、d、gj和加载阀13，关闭所有其他阀。8.1.8.3设定

调整阀的供油压力达到最高供油压力，必要时对回程压力进行补偿。确保设定的供油压力在整个试验过程中保持恒定。供油压力下降表明液压动力源流量不足。8.1.8.4试验步骤

按下列步骤进行试验：

使输人信号在最大负值和最大正值之间逐步地循环变化几次a）

b）设置X-Y记录仪，Y轴记录输出流量，X轴记录阀压降［见图9b)]。c

调整输人信号为额定正值（100%）。d)

关闭加载阀13，放下绘图笔，再慢慢打开加载阀13（见图1)，以得到额定正输人信号时的阀压降-输出流量的连续变化曲线。

在负输人信号时，重复步骤c～eL见图9b）。f）

对于带内部压力补偿装置的阀，进行上述试验，确定负载压力补偿装置的效果，并按图10b)所示的方式记录试验结果。

8.1.9极限功率特性试验（打开工作油口）8.1.9.1概述

在阀压降很大时，作用在阀芯上的液动力会限制通过阀的流量，尤其是在单级阀的情况下。需进行以下试验，以测定这种效应。

8.1.9.2试验回路

建立图1所示的液压试验回路，打开阀a、b、c、d、gj，关闭阀e、f、h、i。8.1.9.3设定

调整供油压力，使阀压降为额定压力的10%。8.1.9.4试验步骤

GB/T 15623.1—2003

a）调整输人信号至最大正向值的95%，再叠加上一个低频的小正弦信号（士5%），其典型频率为0.2 Hz-0. 4 Hz;

绘图笔开始记录；

缓慢增加阀的供油压力，可以测得输出流量-阀压降的关系曲线。当正弦运动停止或流量忽然c

减小时，停止增加供油压力，在图上标记出这一点；d)

在其他正输人信号幅值时，例如在75%，50%和25%额定流量下，重复本项试验；e）连接那些标记点，（曲线上的零斜率点），便可得到极限功率特性曲线（见图11)；f)

在负向输人信号下重复步骤a)～e)。8.1.10

）输出流量或阀芯位置-油液温度特性试验（打开工作油口）8.1.10.1概述

应进行下列试验，确定输出流量随油液温度变化的特性。阀和放大器要放置在20℃的恒温环境中。

8.1.10.2试验回路

建立图1所示的液压试验回路，打开阀a、b、c、d、gj，关闭所有其他阀。8.1.10.3设定

重复8.1.4.3中的设定。

8.1.10.4试验步骤

按以下步骤进行试验：

a）采用连续绘制/记录的方法，选择适当量程的记录仪，X轴记录油液温度，Y轴记录输出流量或阀芯位置。［见图12a）

调整输入信号，使输出流量为额定输出流量的10%。c)

记录输出流量或阀芯位置-油液温度的关系曲线[见图12a]。必要时，可在不同输入信号和阀压降下重复上述试验。d）

在选定温度范围内，绘制不同输入信号和阀压降下的一组曲线。8. 1. 11

压差-油液温度特性试验（封闭工作油口）8.1.11.1概述

应执行以下步骤，确定压差随油液温度变化的特性。阀和放大器应放置在20℃的恒温环境中。8.1.11.2试验回路

按图1所示建立液压试验回路，打开阀g和j，关闭所有其他阀。8.1.11.3设定

将被试阀的供油压力调到最高供油压力。8.1.11.4试验步骤

按以下步骤进行试验：

a）采用连续绘制/记录的方法，选择适当量程的记录仪，X轴记录油液温度，Y轴记录压差。［见图12b)

调整输入信号使压差为零。

c）记录压差-油液温度的关系曲线［见图12b)]。d）在规定的各个输入信号和供油压力下，重复上述试验。GB/T 15623.1--2003

8.1.12压力增益-输入信号特性试验（封闭工作油口）8.1.12.1概述

本项试验的目的，是确定工作油口A和B的压力增益-输人信号的特性。带正遮盖阀芯的阀不做该项试验。

8.1.12.2试验回路

建立图1所示的液压试验回路，打开阀g和j,关闭所有其他阀。8.1.12.3设定

将被试阀的供油压力调到最高供油压力。8.1.12.4试验步骤

按以下步骤进行试验：

a）选择输人信号，使阀芯通过阀的中位时有足够的行程，以便在两个工作油口能有效地达到供油压力幅值。

采用连续测绘或记录的方法，规定合适的范围和偏差b）

使输人信号在a)中确定的范围内缓慢变化，同时记录A，B两个封闭口的压力值。c）

注：由于本试验受到阀的泄漏特性和压力流体体积的影响，因此，完成一次扫描可能要几分钟时间。d）在一对坐标轴上画出油口A和B的封闭油口的负载压力-输入信号的特性曲线（见图13）。标出各油口所对应的曲线

e）画出负载压差-输入信号的特性曲线（见图14)。8.1.13压力零漂

8.1.13.1试验步骤

按以下步骤进行试验：

a）在系统压力为10MPa(100 bar)的情况下，调整输人信号，使油口A和B的压力相等，记录此时的输人信号值。

b）供油压力设定在5MPa(50 bar),重复上述a)的试验。c）供油压力设定在20MPa(200 bar），重复上述a)的试验。8.1.13.2结论

输入信号的变化（以最大输人信号百分比表示)，形成适应供油压力改变的压力零漂。8.1.14故障保护功能试验

按以下步骤进行试验：

a）检验阀固有的故障保护特性，例如在输人信号的丢失、电功率的损失或降低、液压功率的损失或降低、反馈信号的丢失等情况时，检测阀的固有保护特性。b）通过监测阀芯位置，来检验安装在阀内的任何一个专用的故障保护功能装置的性能。c）如有必要，选择不同的输入信号，重复上述试验。8.2动态试验（打开工作油口）

8.2.1试验回路和设定

8.2.1.1建立类似于图2所示的试验回路。8.2.1.2使油口A和B到执行器的管路长度尽可能短。8.2.1.3使蓄能器尽可能靠近阀的P油口。提供恒定的10 MPa(100 bar)压力或额定压力，取两者中低者。测出最大输出流量。8.2. 1. 4

8. 2. 1. 5

用频率响应分析仪、示波器或其他合适的电子装置，测出输出信号的幅值以及它相对于输人信号的相位移。

8.2.1.6用下列方法之一测得输出信号：a）用低摩擦力（压降不超过0.3MPa）、小惯性（其频带宽至少大于包括困油容积效应在内的最高10