标准中涉及的相关检测项目

检测项目：

• 冲击试验：主要目的是评估车轮在各种冲击条件下的性能和耐久性。

检测方法：

• 冲击位置：按指定的位置和角度施加冲击，以模拟实际使用中的随机冲击环境。
• 试验装置：通过符合标准的试验设备施力，以达到预期的冲击效果。
• 试验条件：设定特定的环境条件，如温度、湿度等，确保测试的可靠性和一致性。
• 数据记录和评估：通过精密仪器记录冲击后车轮的变形、损伤情况等数据，评估其是否符合规定的质量标准。

涉及产品：

• 轿车车轮：专门针对轿车使用的车轮，评估其在实际道路行驶中的安全性和可靠性。
• 其他轻型车辆车轮：可能还涉及用于其他轻型车辆的车轮，例如SUV、轻型卡车等。

综合上述内容，标准通过详细的检测项目和方法，确保车轮在复杂的道路条件下仍能保持良好的性能，为车辆的安全行驶提供保障。

GB/T 15704-1995 轿车车轮冲击试验方法的基本信息

标准名：轿车车轮冲击试验方法

标准号：GB/T 15704-1995

标准类别：国家标准(GB)

发布日期：1995-09-12

实施日期：1996-03-01

标准状态：现行

GB/T 15704-1995 轿车车轮冲击试验方法的简介

本标准对于轿车上使用的车轮，规定了评价轴向(横向)路边石冲击的最低性能要求及台架试验方法。本标准适用于由全部或部分轻合金制造的车轮。GB/T15704-1995轿车车轮冲击试验方法GB/T15704-1995

GB/T 15704-1995 轿车车轮冲击试验方法的部分内容

中华人民共和国国家标准

轿车车轮冲击试验方法

Passenger cars--Wheels--Impact test procedureGB/T 15704—1995

本标准等效采用国际标准ISO7141：1981(E)《道路车辆—-车轮一冲击试验规程》。1主题内容与适用范围

本标准对于轿车上使用的车轮，规定了评价轴向(横向)路边石冲击的最低性能要求及台架试验方法。

本标准适用于由全部或部分轻合金制造的车轮。钢制车轮也可参照使用。2 引用标准

GB/T2933充气轮胎用车轮和轮辋术语、规格代号和标志3定义

见GB/T2933。

4试验样品

试验用的车轮应是未经试验或使用的新成品车轮。5试验条件

在车轮上施加冲击力的位置，除本标准7.5规定的径向位置外，在车轮周向应是最容易发生破裂变形、空气泄漏等故障的部位。试验环境温度为10~38℃。

6试验设备

试验设备是一个可以将冲击载荷施加到装有轮胎的车轮的轮辋轮缘上的装置。为了使垂直下落的冲头能与轮辋的最高点接触，按车轮轴线与冲头垂直下落方向成13°士1°角的方式安装车轮。冲头的冲击面长不小于375mm，宽不小于125mm。为适应各种规格和形状的车轮做冲击试验，整个车轮支架的位置应可以调节（见图1）。

试验设备应作如下校正：把校正装置放在如图2所示的车轮底座上，其1000kg的重量作用于车轮安装中心，测量钢板梁中心处在垂直方向的弯曲变形量，应为7.5mm10%。国家技术监督局1995-09-12批准1996-03-01实施

125min

钢板梁200mm×25mm

13°角调整

GB/T 15704--1995

图1车轮冲击试验机

1000kg校正载荷

从底面测量的垂直

变形7.5mm±10%

校正前13°

校正装置

车轮轮毂连接盘

4个橡胶支架（或等功能件）

硬度：邵氏50度

直径：51mm

自由高度：27mm

图2对车轮支架中心的加载方法

7试验方法

7.1试验用轮胎

GB/T 15704-1995

试验用的轮胎应选用在车辆或车轮制造厂与该车轮相匹配的，最小公称断面宽度的无内胎轮胎。轮胎的充气压力必须按车辆制造厂的规定，如无此规定，可按200kPa充气。7.2冲头质量的确定

D- 0.6W+180

式中：D——冲头质量±2%,kg；W

最大车轮静载荷，按车轮和（或)车辆制造厂规定，kg。7.3车轮安装

把试验车轮轮胎总成安装在与车辆轮毂一致的连接盘上。车轮安装时，要按车辆或车轮制造厂推荐的方法或用手工拧紧至规定值。7.4调整冲头下落高度

冲头的下落高度应在轮辋轮缘的最高点上方230士2mm。7.5调整冲头对车轮的冲击位置

冲头置于轮胎上方，其带有圆角的冲击面刃缘应与轮辋轮缘重25土1mm。7.6试验

按7.1～7.5条完成后，即可利用试验设备的快速释放机构，让冲头落下，冲击车轮轮胎总成。8试验结果评价

8.1出现下列情况之一即判定为损坏(车轮的变形或与冲头相接触的轮辋断面的断裂除外）：8.1.1．轮辐的任一断面处有目测可见的穿透裂纹。8.1.2轮辐从轮辋上分离。

8.1.3轮胎气压在1.0min内漏尽

附加说明：

本标准由中国汽车工业总公司提出，由全国汽车标准化技术委员会归口。本标准由南京汽车研究所负责起草，中信戴卡轮毂制造有限公司参加起草。本标主要起草人杜志良。